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© Klaus Hofmann
Historie |
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Die Verarbeitung der Steinnüsse erfolgte in mehreren Arbeitsgängen, worüber bereits die Berufsbezeichnungen der Arbeiter, wie Anbohrer, Ausbohrer, Abschneider, Dreher, Löchner, Nußschneider, Färber oder Hülsenleser Aufschluß geben.
Die Bearbeitung
geschah spanabhebend. Zunächst war die Steinnuß von ihrer harten Schale
manuell durch Abklopfen zu befreien. In der Anfangszeit bewältigte man diese
Tätigkeit in Heimarbeit, später mit Abklopftrommeln. Danach wurden die Nüsse
mittels Kreissägen (Sägemaschinen) in Platten oder Scheiben zersägt, wobei
der Arbeiter die Nuß mit den Zeigefingern der Hände haltend durch das
Sägeblatt führen mußte. Dieser Arbeitsgang erwies sich als besonders
gefährlich und abgesägte Fingerkuppen sollten bald zum Kennzeichen eines
Knopfarbeiters gehören.
In der Fabrikation unterschied man zwei Systeme , das ältere ‘Anbohrsystem’ und das ‘Plattensystem’. Beim Anbohrsystem wurde die Nuß in zwei Hälften zersägt, wobei der Anbohrer je nach Knopfart die Vorderseite oder die Rückseite des Knopfes auf die jeweilige Nußhälfte ‘anbohrte’. Der Ausbohrer bohrte dann im nächsten Arbeitsgang die angebohrten Knöpfe von der Rückseite her aus. Im Resultat beider Arbeitsgänge entstand der rohe Knopf, dessen rauhe Oberfläche auf der ausgebohrten Seite durch den Abschneider glatt geschnitten werden mußte. Im Unterschied dazu wurde bei der Fertigung im Plattensystem die Nuß in Scheiben (Platten) zersägt. Im Regelfall erhielt man dabei 4 Platten. Danach gelangten diese in die Fräserei, wo durch Ausfräsen der Rondelle aus der Platte der Rohknopf, ähnlich wie beim Anbohrsystem, entstand. Nach dem Sortieren der Scheiben (Scheibensortiermaschine) bohrte man also die Knopfrohlinge, Rondelle aus. Dafür wurden verschiedene Arten von Bohrmaschinen verwendet.
In heutiger Zeit werden diese Arbeiten
größtenteils in den Anbauländern, beispielsweise Ekuador, ausgeführt, so
daß
die Knopffirmen fertige Rondelle in allen gewünschten Größen ordern und in
der heimischen Fabrik die Endfertigung der Knöpfe realisieren können.
Den vorab beschriebenen Arbeitsgängen folgten das Drehen der Vorderseite des Knopfes, das sogenannte Gesichtdrehen, das Bohren der Annählöcher und das Faßschleifen und Polieren zur Beseitigung von Unebenheiten. Durch Färben und Spritzen, Faßpolieren, Hochglanzpolieren und Aufpressen eines Dekors konnte man letztlich dem Knopf das gewünschte Aussehen verschaffen. Der Arbeitsgang Schleifen und Polieren dauerte bis zu einer Woche, wobei die Knöpfe die ganze Zeit über mit Stearinöl und Kreide poliert wurden. Im nächsten Schritt konnte der glänzende weiße Knopf je nach Sortiment gefärbt werden. Hierzu mußte das Spritzen mit Farbe und Lack, mittels Schablonen, bis zu fünfmal vorgenommen werden (Schablonierung), um dann darauffolgend durch Einfärben dem Knopf seine Grundfarbe zu verleihen.
Der so behandelte Knopf mußte im
nächsten Fertigungsschritt auf Grund der Feuchtigkeit beim Färbeprozeß
mehrere Tage luftgetrocknet und im Anschluß nochmals 48 Stunden in einer
Poliertrommel nachpoliert werden. Durch Aufpressen eines Dekors mit
sogenannten Stahlguillochen erhielt man endlich den fertigen Knopf, welcher
sortiert nach Farbtönen und Mustern, auf Karten aufgenäht in die
Versandabteilung gelangte. Abschließend sei erwähnt, daß die Dekore der
Knopfkollektionen durch freiberufliche oder angestellte Graveure entwickelt
wurden, während die Färber die Firmenrezepte aus Konkurrenzgründen geheim
hielten.
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Die
Steinnuß-Palme
Der Name Steinnuß bezieht sich auf den
Samen der Früchte der Steinnußpalme, Phytelephas microcarpa RUIZ& PAVON
und Phytelephas macrocarpa RUIZ & PAVON.
Diese Palmenarten sind in den
tropischen Gebieten Südamerikas (Kolumbien, Ekuador, Peru) heimisch und
bilden dort an Flußufern der Ebenen und des Bergvorlandes reiche Bestände.
Dabei stehen die stammlosen Palmen so
dicht, daß sich unter ihnen keine Bodenvegetation ausbilden kann. Heute wird
die Tagua-Palme auch außerhalb ihrer angestammten Gebiete kultiviert,
beispielsweise in Indien, Sri Lanka und Afrika. Als wichtigste Exportländer
treten Kolumbien, Ekuador, Peru, Panama und Brasilien auf. Einen weiteren Rohstoff der
Steinnußknopfherstellung bildete die Frucht der afrikanischen Dum-Palme, die
Dum-Palmnuß, auch nach ihrer Herkunft Sudan-Nuß oder ihrem Einfuhrnahmen
Eritrea-Nuß, benannt. Die Dum-Palme kommt im östlichen Äquatorialgebiet,
besonders Jemen, Eritrea, dem Nilgebiet, Äthiopien oder dem Sudan vor. Schließlich fanden auch noch die Austral- oder Tahitinüsse, die aus Australien und von den Inselgruppen im Stillen Ozean eingeführt wurden, Verwendung.
Historische Aspekte Die Entstehung und Entwicklung der
Knopfindustrie in Schmölln erlangte in den letzten 120 Jahren prägenden
Einfluß auf den Verlauf der Geschichte der Stadt Schmölln in Thüringen. In den 50er Jahren des 19.Jahrhunderts
erlebte Deutschland einen bis dahin nicht gekannten Aufschwung seiner
wirtschaftlichen Entwicklung. Industrialisierung, zunehmende Nachfrage nach
Industrieerzeugnissen, der Einsatz der Dampfkraft als entscheidendes
Antriebselement , der Ausbau des Eisenbahnnetzes, die Bildung von
Aktiengesellschaften, der Abbau der Zollschranken, die Einführung der
Gewerbefreiheit und Freizügigkeit der Landbevölkerung bewirkten eine
grundlegende Veränderung der bisherigen Verhältnisse. Unter diesen günstigen Voraussetzungen
verlegte der Perlmutterdrechsler Hermann Donath seinen Betrieb nach Schmölln
und meldete 1863 ein Gewerbe als Knopfmacher daselbst an. Auf der Suche nach neuen Rohstoffen
reiste ein Jahr später Valentin Donath im Auftrag seines Bruders nach Berlin,
um dort Kenntnisse über die Verarbeitung von Steinnüssen zu erwerben. Steinnüsse wurden in jener Zeit
von Schiffen, die ohne Fracht von Amerika nach Deutschland zurückfuhren, als
Ballast geladen, um dann im Hamburger Hafen billig verkauft zu werden. In
Berlin beschäftigten sich verschiedene Holzdrechslereien mit diesem Rohstoff
und nach der Rückkehr Valentin Donaths begann man dann 1867 mit der
Steinnußknopfherstellung mittels Handdrehbänken in Schmölln. Donaths Beispiel sorgte für eine
Initialzündung und einen bis dahin nicht gekannten Aufschwung in der Stadt.
Im Zeitraum von 1867 bis 1870 waren vier Gewerbeanmeldungen als Knopfmacher
zu verzeichnen, 1871 bis 1880 entstanden sieben, zwischen 1881 und 1890
weitere 14 und bis um 1900 nochmals acht Knopffabriken. Nach zwischenzeitlichen Höhen und
Tiefen war 1913/14 der Höhepunkt dieser Entwicklung erreicht und Schmölln
erlangte Weltruhm mit einem Produkt - dem
Steinnußknopf. Daneben produzierte man in Schmölln
Knöpfe aus Horn, Holz, Leder, aus Vulkanfiber, Galalith oder Zelluloid und
aus verschiedenen Kunststoffen. In späterer Zeit konnte nie wieder an
diese Hochzeit angeknüpft werden. Seit der Weltwirtschaftskrise verlor
Schmölln immer mehr Marktanteile, begleitet von Firmenkonkursen und
erheblicher Arbeitslosigkeit. Nach 1945, als Schmölln seinen Namen
als Knopfstadt längst eingebüßt hatte, verlagerte sich die
Produktionsstruktur in andere Branchen, gleichwohl weiterhin Knöpfe, vor
allem aus Polyester hergestellt wurden. Heute existiert in Schmölln noch eine
Knopffabrik, welche hauptsächlich Polyester-, aber auch wieder Steinnußknöpfe
herstellt und ein Handwerksbetrieb für Hirschhornknöpfe. Damit sind
Schmöllner Knöpfe auch weiterhin am Markt präsent.
weitere Informationen: Publikation
‘Schmöllner Knöpfe’ Museum Burg Posterstein, 1995
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